眾所周（zhōu）知（zhī），降低能耗（hào），減少環境汙染以及節約地球有限資（zī）源是當今人們所麵臨的一個十分重（chóng）要而緊迫的任務。在汽車、3C等（děng）產品輕量化的總趨勢推動下，可以預計，我國今後（hòu）10年內，有色金屬鑄件市場，尤其是輕金屬鑄件市場，將會有大幅度的發（fā）展。

各鑄件生產大國的有色金屬鑄件（jiàn）產量占鑄件總產量的（de）比例都在14～21％之間，其中鋁、鎂合金鑄件占總產量的比例在13～19％之間，最高的意大利分別達到38％和28％。而我國大陸地區有色金屬鑄（zhù）件僅占7.4％，鋁、鎂合金鑄件占5.7%(以上根據2000年產量統計)，台灣地區分別占24.7％和20.6％(據1998年產量統計)。由此可見（jiàn）今後（hòu）我國鋁、鎂合金（jīn）的鑄件市場還是（shì）有相當大的發展空間的（de）。我國政府（fǔ）和行業協會高度重視鑄造業麵臨（lín）的發（fā）展機遇和（hé）嚴重挑戰，並即時采取了相應的（de）對策。以下就鋁合金鑄造技術開發的方向以及我國鎂合金產業化的進展作（zuò）一扼要分（fèn）析。

1．鋁合金鑄造（zào）技術開發的方向

鋁合金是輕金屬材料中最常用的材料 ，發達國（guó）家現在（zài）90％以（yǐ）上的鋁鑄件用於汽車業，鋁合金鑄件對促進汽車輕量化具有（yǒu）重要的作用（yòng）。但作為量產化的鋁合（hé）金鑄件要（yào）滿足輕量化的要求應解決的題目還很多。

(1)進一步優化（huà）鑄造工藝和合金材料的開發

以往按常規的辦法選（xuǎn）擇鑄造工藝和材料時，首（shǒu）先應考慮零部件特性和零件（jiàn）的外形。對比較薄的帶芯子（zǐ）的複（fù）雜鑄件采用低壓（yā）鑄造工藝；殼體類薄壁鑄件采用壓（yā）鑄；要求高強度（dù）的壁厚的鑄件采用擠壓鑄造方法。但是隨著汽車的高性能（néng）化，對零件要求的性能也進（jìn）步了（le），往往對鑄件也要（yào）求具有（yǒu）薄壁、外形複雜、高強度、高質量的特（tè）性。為了適應這種（zhǒng）要（yào）求，應進行相應的技術開發工作。圖1為鋁（lǚ）合金（jīn）主要鑄造技術今後開發（fā）的方向。

低壓鑄造工藝（yì）擬應進步複雜薄壁鑄件的（de）鑄造技術，以達到高強度和高生產性要求。一方麵應用現有的惰性氣體填充和金型抽氣方法來進步鋁（lǚ）液充填能力，同時可采用計算機控製金型水冷係統和金型溫度，以進步鑄件（jiàn）質量；並可考慮進行一模多件的（de）技（jì）術開發來進步生產性。

對壓（yā）鑄工藝要利用它高的生產性，要求能生產出高質量（liàng）、複雜化的薄壁鑄（zhù）件（jiàn）。擬采用真空壓鑄方法防止金屬型腔內（nèi）卷進空氣，以獲（huò）得可進行熱處理的高質量鑄件。擬開發降低（dī）充填速（sù）度和充填壓力，可使用（yòng）砂芯的壓鑄技術，以適應部（bù）分原來用低壓鑄造或砂型鑄造方法（fǎ）生（shēng）產的（de）鑄件向要求高強度、高韌性和生產性好的汽車壓鑄件轉移。

對要（yào）求高強度、高韌性或高耐（nài）壓性能的厚壁鑄件適（shì）於用擠壓工藝，今（jīn）後其應用可看增加。這類零件也適於用半固態成形方法，其應用（yòng）今後也會增加。從本錢和質量比較各（gè）種製造工藝的特點如圖2所示。

為了（le）實（shí）現上述高質量（liàng）鑄件的要求，相應的合金熔煉、鑄造工藝及合金材料的開發也很重要。特別是與特殊壓鑄工藝（yì）特點相匹配的壓鑄用新合金的開（kāi）發已提到日程。由於采用低速充填、真空壓鑄技術後，使T6熱處理成為可能。但至今把熱（rè）處理因素考慮進往的壓鑄用合金還很少。現常用的兩（liǎng）種壓（yā）鑄合（hé）金均為Al-Si係近共晶成（chéng）分，再添加1.5～4.0％Cu，現在直接將它進行熱處理的情況是很多的。應當說今後在開（kāi）發與各種壓鑄工藝相匹配的新合金的潛（qián）力還是不小（xiǎo）的。可看通過熱處（chù）理的手段，大幅度進步材質特性和鑄件（jiàn）可靠性，從而使壓鑄件拓展到至今難以適用的市場往。

應當指出，為適應對鑄件嚴格（gé）的要求，各生產企業從鑄造（zào）工藝和生產技（jì）術上加以改（gǎi）進無疑是完全必要的，但它們均（jun1）有各（gè）自（zì）的限度。最近的動向是進步鋁（lǚ）液質量的題目倍受人們關注。為進步熔體（tǐ）質量淨化鋁液尤為重要，應盡量（liàng）減少鋁液吸氫量和夾雜（zá）物。一般說，決定鑄件（jiàn）質量最重要的因素是鋁液的質量，即使後續的鑄造各個環節多麽出色，鋁液質量若不好，就不（bú）能有好的（de）鑄件。影響鋁（lǚ）液質量的主要因素是：主成分、微量成分、含（hán）氣量、夾雜物、溫度。要進步鋁液質量首先要從原材（cái）料進（jìn）廠抓起，在熔（róng）化和鋁液處理、澆注、爐前檢查全過程中加強治理，再配以先進的硬件，來保證（zhèng）工藝的有效實施（shī）。 

(2)降低（dī）製造（zào）本錢

生產（chǎn）鋁合金鑄件製造本錢是個（gè）大題目，往往（wǎng）很多情況下終極用戶是否采用，買（mǎi）賣能否做成，是根據製造本錢來判定的。由於所用的鋁合金材料費和模型及工裝費昂貴，導致零件製造本錢上升。降低鑄造廢（fèi）品，使用便宜適用的（de）材料可降（jiàng）低製造本錢（qián），同時還應進行技術開發，把其它方麵的（de）製造本錢降下來。例如，低壓鑄造可采用水冷金型縮短鑄造周期，使用一模多件技術和自動化技術等以進步生產率，延長模具壽命使（shǐ）本錢降低。又如（rú）在設計（jì）方麵，從砂型（xíng）或低壓鑄造變（biàn）為更為適於製造本錢較低的壓鑄（zhù）件的零件外形，進行由於一（yī）體化減少了零（líng）件數（shù）的（de）生產設計（jì）。

(3)縮短產品開發周期

為了更好滿足用戶的需求和（hé）削減開（kāi）發本錢，應縮短開發時間，為了在短時間內經濟地設計和生產薄壁，複雜的高質量鑄件，需要高水平（píng）的設計和生產技術。有（yǒu）時在經驗基礎上試製高質量的（de）鑄件因有失誤，花往了時間，本錢也隨之增加。為此可采用計算機模擬技術，對多種工（gōng）藝方案先在計算機（jī）上（shàng）進行研（yán）究，以縮短開發時間，這也是一項極為重要的工作。

(4)回收再生（shēng）技術

根據美國鋁業協會統計，目前全世界鋁的回收率約85%，有60%的汽（qì）車用鋁來自回（huí）收的廢物，預計到2010年將上升到90%。生產1噸（dūn）新的鋁錠要消耗能量5090kcal(即1.7萬（wàn）度電（diàn）)，而（ér）再（zài）生鋁錠每噸消（xiāo）耗能量131萬Kcal，隻有新鋁（lǚ）錠的2.6%。同時回收再生鋁錠生產時產生（shēng）CO2量比生產新鋁錠大（dà）幅度減（jiǎn）少，所以從節能（néng），省（shěng）資（zī）源（yuán），環保諸方麵看（kàn），鋁（lǚ）的回收再生是（shì）時代的要求。我國（guó）金屬再生行業還比較落（luò）後，近年來隨著汽車鋁合金鑄造業的發展，以及市場競爭的加劇已相繼建立起現（xiàn）代化的二次鋁錠的生產基地，引（yǐn）進了一（yī）批先進的設備。今（jīn）後的（de）課題是：開發從複合材料和異種材料組合的廢物中能有效的把鋁分離的技術；建立廣範圍的分散、廢棄鋁料的經濟（jì）回收的社會體係；根據新錠料和廢物（wù）的相對比價以及與匯率等關係，即時把握市場的動向。

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